カートンメーカー：カートン生産不良品の扱い方
カートンメーカー：カートン生産不良品の扱い方
カートンメーカー：カートン生産不良品の扱い方。実際の生産では、不良品の生産はしばしば監視の管理を反映しています。細かいところまで気を配らずに緩めれば、不良品の問題は常に良い解決策になります。管理方法を変更し、リーン生産方式の指導原則を使用して不適合製品を管理することにより、リーンのコアポイントを実現し、無駄を最小限に抑え、不適合製品の割合を効果的に管理できます。参考までに、不適合品の製造・廃棄を管理するための対策をまとめました。
まず第一に、不良品の処分を簡素化しないでください。不良品の生産では、従来の慣行はオペレーターによる手直しまたはスクラップであり、根本的な原因ではなく症状の治療が再び現れるようになります。そしてまた。経営レベルの高い段ボール工場が不良品に遭遇した場合、その原因を究明し、現場のオペレーターが不良品をひとつひとつ分析し、不良品の原因を突き止めて提案します。原因に応じた対応する是正措置を講じると同時に、記録に残し、不適合品の健全な記録を作成します。生産慣行は、この種の措置が非常に優れた警告の役割を果たすことができ、現場作業員にインセンティブメカニズムを形成できることを示しています。
第二に、生産に異常が見つかった場合は、クレードル内の不良品を排除するための緊急措置を講じる必要があります。カートンの生産過程において、労働者が異常な状態を発見した場合、彼らは率先して上司にタイムリーに報告し、できるだけ早く緊急措置を講じる必要があります。たとえば、必要に応じて緊急停止を実施したり、その時点で存在するすべての技術力を呼び出して問題に迅速に対処したり、再発防止のための実用的な対策を講じたりすることができます。緊急治療の目的は、生産現場が不良品を通過させないようにするだけでなく、生産プロセスにおける隠れた品質の問題を排除することです。
そして、オペレーターの100％自己検査を実現するために、独立したポストとしての検査活動は付加価値をつけることはできず、事後の不良品の発見は、プロセスの一環として、無駄を減らすための最も効果的な方法ではありません管理、オペレーターは、製品が必要な要件を満たしていることを確認するために完全な検査を実行する必要があります。したがって、検査官の責任は、不適合製品をチェックアウトすることではなく、不適合製品を完全に排除することです。
最後に、標準化された運用の実装、彼ら自身の経験またはコンサルティング会社の助けを借りたより高いレベルの管理のほとんどは、標準化された運用システムを確立しました。標準作業は、現場作業の不良品を出発点とし、標準作業指示書のワークフローを作成する際に、可能な限り標準を定量化し、品質効率の高い管理を容易にするために、オペレーターの作業の規則性、周期性、不良品の発生率を最小限に抑え、運用の無駄を完全に排除します。操作を標準化するための鍵は実行でもあることを強調する必要があります。
